-Optimisation de la structure des sections transversales : réduire les difficultés de production à partir de la source
Simplifiez les ajustements symétriques : évitez autant que possible les structures de section transversale asymétriques/déséquilibrées. Ces structures sont sujettes au gauchissement, à une précision difficile à contrôler et à des coûts de moulage élevés. Donner la priorité à l'optimisation des sections transversales creuses à plusieurs-trous-aux sections à un seul-trou ; les sections creuses peuvent être converties en sections semi-creuses et les sections semi-creuses en sections pleines, simplifiant progressivement la structure du moule et réduisant les coûts.
Les sections transversales-épissables de grande taille-peuvent être divisées en plusieurs sections plus petites pour l'épissage, réduisant ainsi l'investissement en équipement dans les grandes presses d'extrusion et les grands moules, et garantissant mieux la planéité et la précision.
Évitez les structures à risque : évitez les structures comportant de grandes sections en porte-à-faux, de petites ouvertures, des trous inférieurs à 4 mm et une épaisseur de paroi inégale. Pour les canaux en forme de U-d'une profondeur supérieure à 100 mm, il est recommandé de fermer l'ouverture pendant la phase de conception, en convertissant les moules solides avec une résistance insuffisante en moules de division d'écoulement stables-, puis d'usiner les ouvertures pour réduire la déformation par extrusion.
Optimisation détaillée de la compensation : pour les défauts de fermeture des profils ouverts, une compensation des erreurs de pré-ouverture est mise en œuvre pendant la phase de conception, le montant de la compensation étant déterminé en fonction de l'expérience de clôture. L'ajout de nervures de renforcement au milieu des profils plats à grande portée - améliore l'affaissement et la déformation ondulée provoqués par le poids propre -. Laisser une marge en position d'assemblage pour le revêtement en poudre (environ 100 μm pour une seule couche, jusqu'à 400 μm pour plusieurs couches) compense l'impact de l'épaisseur du revêtement et de l'usure du moule sur l'assemblage.
Optimisation de l'adaptation des processus : adapter le flux de traitement pour réduire les coûts et améliorer l'efficacité.
Fendage et traitement secondaire : les structures difficiles à former ou trop coûteuses avec une seule extrusion sont divisées et combinées avec un traitement secondaire : les petits trous d'un diamètre inférieur à 4 mm sont directement éliminés de l'extrusion et remplacés par un perçage ultérieur ; les rainures ultra-profondes sont d'abord fermées par extrusion puis ouvertes, simplifiant le processus d'extrusion.
Conception externe complexe et interne simplifiée : le contour externe peut être conçu avec des structures complexes en fonction des exigences fonctionnelles et décoratives, tandis que la structure interne reste aussi simple que possible, réduisant de manière appropriée les exigences de précision, simplifiant le traitement et la maintenance des moules et améliorant le rendement.
Optimisations spécialisées pour les profils spéciaux : Profils de petite/grande ouverture : pour les ouvertures avec un rapport de profondeur supérieur à 2 : une conception à déchirer-est utilisée. Celui-ci peut être retiré après le moulage et avant la construction pour assurer la stabilité. Profils excentriques : cavités ouvertes pour empêcher le balancement de la tête du moule ; les profilés d'angle sont épaissis de manière appropriée ou ont une structure optimisée pour éviter toute déformation pendant le transport. Profils avec des formes similaires : des caractéristiques distinctives telles que des lignes V- et des points en relief sont ajoutées pour éviter toute confusion dans la production.
