L'équipement d'insertion de profilés en aluminium à rupture de pont thermique est un équipement de traitement spécialisé pour la production de profilés en aluminium à rupture de pont thermique. Sa fonction principale est de compléter le traitement composite des profilés en aluminium et des bandes à rupture de pont thermique. Ses caractéristiques fondamentales peuvent être résumées à partir de trois dimensions : fonction, technologie et processus :
1. Caractéristiques fonctionnelles de base
Elle entreprend principalement trois processus principaux : la coupe des dents, l'insertion de bandes et le laminage. Certains équipements sont une conception intégrée qui peut réaliser plusieurs processus simultanément. Il s'agit d'un équipement de production clé pour réaliser le principe de rupture de pont thermique des profilés en aluminium à rupture de pont thermique en « brisant le pont thermique ».
Sa fonction est de créer des dents au niveau de la rainure où la bande à rupture de pont thermique est insérée dans le profilé en aluminium, augmentant ainsi la force de cisaillement et l'étanchéité entre l'aluminium et la bande à rupture de pont thermique. Ensuite, la bande à rupture de pont thermique est insérée avec précision dans la rainure et roulée pour la fixer, assurant ainsi la stabilité de l'isolation thermique du profilé.
2. Caractéristiques techniques de conception
La plupart adoptent des systèmes CNC/contrôle intelligent PLC, prenant en charge le stockage et la récupération de paramètres pour différentes spécifications de profil. Lors du changement de profil, le mode de production peut être rapidement commuté, réduisant ainsi les difficultés de réglage et améliorant la précision et la cohérence du traitement.
La position de la tête de filière prend en charge un ajustement multi-dimensionnel pour s'adapter à des profilés en aluminium à rupture de pont thermique de différentes hauteurs et tailles, répondant ainsi à divers besoins de production. Certaines-machines haut de gamme adoptent une conception de tête de filière double-double-, permettant le traitement simultané des deux côtés du profil, augmentant ainsi l'efficacité de la production de plus de 50 %.
Les configurations grand public prennent en charge le contrôle de vitesse à fréquence variable, permettant d'ajuster la vitesse d'alimentation du profil en fonction des exigences de production, tout en intégrant également des moteurs à haut-efficacité pour réduire la consommation d'énergie.
